۳-۱۴-۲ ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

فرآورده‌های پنبه کوهی ـ سیمان باید از مخلوط کاملاً همگن سیمان پرتلند (معمولی یا ضد سولفات) و الیاف پنبه کوهی مناسب با محصول و آب ساخته شده و هیچ گونه مواد خارجی که موجب فساد بعدی فرآورده را فراهم سازد، در مخلوط موجود نباشد.

علاوه بر موارد ذکر شده که تمام فرآورده‌های پنبه کوهی ـ سیمان را دربر می‌گیرد، هر یک از فرآورده‌ها باید دارای ویژگیهایی به این شرح باشند:

۱-۳-۱۴-۲ ورقهای صاف

ورقها باید دارای یک رویه صاف بوده و نقصهای تولیدی، قابل دید نداشته باشند. ورقها باید صاف و مستطیل بوده و لبه‌های آن راست و منظم باشد.

اندازه اسمی باید با مشخصات مندرج در کاتالوگ تولید کننده منطبق باشد. ضخامتهای اسمی استاندارد شده‌ی ورقها، 5، 6، 8، 10، 15 و 20 میلیمتر می‌باشد. تغییرات مجاز برای درازا و پهنا (4/0%± ) و برای ورقهای با درازا و پهنای کمتر از 50 سانتیمتر، 2± میلیمتر می‌باشد و چنانچه هر یک از ابعاد بیش از 125 سانتیمتر باشد، رواداری نباید از 5± میلیمتر بیشتر شود. تغییرات مجاز در ضخامت، (10%± ) است.

خستگی خمشی مجاز در مورد ورقهای فشرده شده (با وزن ویژه بیش از 6/1 گرم در سانتیمتر مکعب) نباید از 5/22 و در مورد ورقهای فشرده نشده (با وزن ویژه بین 2/1 تا 6/1 گرم بر سانتیمتر مکعب) از 16 مگاپاسکال کمتر باشد.

چنانچه مقرر گردد ورقها به لحاظ نفوذپذیری مورد آزمایش قرار گیرند، نمایان شدن اثر آب در سطح زیرین ورق بلااشکال است، ولی هیچ‌گاه نباید در این سطح، قطره‌های آب تشکیل شود. در آزمایش خرد شدن بر اثر یخبندان، نباید اثری از ترک‌خوردگی یا تغییر شکل در سطح دیده شود و پس از 25 دوره آزمایش، ویژگیهای مکانیکی آن باید بدون تغییر باقی بماند.

روشهای نمونه‌برداری و بازرسی در استاندارد 629 و روشهای آزمایش در استاندارد 575 ایران آمده است.

۲-۳-۱۴-۲ ورقهای موجدار

این ورقها به لحاظ ارتفاع موج و تحمل بار، در استاندارد 631 ایران طبقه‌بندی شده‌اند:

ارتفاع موج (فاصله بین گودی موج تا بالای قسمت برآمده) در ورقهای با موج بزرگ، مساوی 42 میلیمتر یا بیشتر از آن، ورقهای موج میانه، بیش از 30 و کمتر از 42 میلیمتر و در ورقهای با موج کوچک، بیش از 15 و کمتر از 30 میلیمتر است.

از نظر تحمل بار، ورقهای موجدار در کلاسهای 300 و 425 قرار گرفته‌اند که نشانه خستگی خمشی و حد شکستگی ورقها بر حسب کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می‌باشند.

برای سهولت تعویض ورقها و اطمینان از آب‌بندی سقفها، نیمرخ ورقها باید یکنواخت باشند. سطحی از ورق که در معرض عوامل جوی قرار خواهد گرفت، باید کاملاً صاف بوده و لبه ورقها نیز گونیا، مستقیم و تمیز باشند.

روشهای آزمایش در استاندارد 631 ایران آمده است.

۳-۳-۱۴-۲ لوله‌های تحت فشار

جدار داخلی تمام لوله‌ها باید صاف و یکنواخت باشد. سطح آن قسمت از لوله‌هایی که حلقه‌های لاستیکی برای اتصال با قطعه مجاور در آنجا قرار می‌گیرد، باید مطابق با تغییرات مجاز قطرهای خارجی لوله‌ها باشد، به قسمی که محل کافی برای سوار کردن اتصالها در طرفین دو لوله وجود داشته باشد.

طبقه‌بندی لوله‌ها بر حسب تحمل فشار آب‌بندی بوده و واژه ”کلاس“ در این طبقه‌بندی به کار برده شده است. تحمل فشار لوله‌ها به ترتیب در کلاسهای ”آ“ و ”ب“ و ”ث“ و ”د“ برابر 6 و 12 و 18 و 24 بار در استاندارد شماره 405 ایران ذکر گردیده است.

قطر اسمی (داخلی) از 60 تا 1000 میلیمتر، حداقل ضخامت 8 میلیمتر و ضریب اطمینان برای لوله‌های تا قطر 100 میلیمتر برای کلاسهای ”ب“ و ”ث“ و ”د“ به ترتیب 3 و 5/2 و 2 و برای لوله‌های به قطر 150 تا 200 میلیمتر و برای کلاسهای ”ب“ و ”ث“ و ”د“ به ترتیب 25/2 و 2 و 75/1 و برای لوله‌های به قطر از 250 میلیمتر به بالا 75/1 و 5/1 و 5/1 در نظر گرفته شده است. تغییرات مجاز قطرهای خارجی در سر لوله‌های تراشیده شده به این شرح است:

تغییرات مجاز قطر برای لوله‌های به قطر تا 300 میلیمتر و شامل آن: 6/0+ میلیمتر

تغییرات مجاز قطر برای لوله‌های به قطر از 350 تا 500 میلیمتر و شامل آن: 8/0+ میلیمتر

تغییرات مجاز قطر برای لوله‌های به قطر از 600 تا 700 میلیمتر و شامل آن: 1+ میلیمتر

تغییرات مجاز قطر برای لوله‌های به قطر از 700 تا 1000 میلیمتر و شامل آن: 2/1+ میلیمتر

تغییرات مجاز ضخامت در دو سر لوله در محل اتصال و در تنه لوله‌ها به قرار زیر است:

برای ضخامت اسمی تا 10 میلیمتر: 5/1+ میلیمتر

برای ضخامت اسمی از 10 تا 20 میلیمتر: 2+ میلیمتر

برای ضخامت اسمی از20 تا 30 میلیمتر: 5/2+ میلیمتر

برای ضخامت اسمی از 30 میلیمتر به بالا: 3+ میلیمتر

تغییر مجاز برای طول اسمی لوله در جهت اضافی، 6+ و در جهت کسری، 20- میلیمتر می‌باشد. تغییرات مجاز برای مستقیم بودن لوله از طریق قرار دادن آن روی دو لبه موازی که به فاصله‌ای برابر  طول لوله است و چرخاندن آن، به دست می‌آید حداکثر انحنای مجاز باید به ترتیب زیر باشد:

برای لوله‌های به قطر اسمی تا 60 میلیمتر: ^4-10×55 برابر طول لوله

برای لوله‌های به قطر اسمی از 80 تا 200 میلیمتر: ^4-10×45 برابر طول لوله

برای لوله‌های به قطر اسمی از 250 تا 500 میلیمتر: ^4-10×35 برابر طول لوله

برای لوله‌های به قطر اسمی از 600 تا 1000 میلیمتر: ^4-10×25 برابر طول لوله

مطابق استاندارد 405 ایران، آزمایشها به دو دسته اجباری و اختیاری تقسیم‌بندی شده و شرح مفصل آنها آمده است. آزمایشهای اجباری، اعمال فشار هیدرولیکی برای اطمینان از آب‌بندی و مقاومت لوله به لحاظ ترکیدن لوله است و آزمایشهای اختیاری به درخواست خریدار، عبارتند از: آزمایش خرد کردن عرضی لوله و آزمایش خمش در طول لوله.

۴-۳-۱۴-۲ لوله‌های ساختمانی و بهداشتی

این لوله‌ها که برای مصرف در شبکه فاضلاب، جمع‌آوری آب باران، ناودان و در کارهای مشابه تولید می‌شود، در دو نوع گروه‌بندی شده‌اند:

الف:  لوله‌های سبک که تحت فشار قرار نمی‌گیرند.

ب:   لوله‌های سنگین که هنگام بهره‌برداری، تحت فشارهای اتفاقی قرار می‌گیرند.

هرکدام از انواع الف و ب ممکن است با سرلوله یا صاف و بدون سرلوله باشند. سطح داخلی لوله‌ها باید صاف و منظم باشد و ممکن است بنا به تقاضای مصرف کننده با پوشش مناسبی از داخل یا خارج آنها را پوشاند.

این لوله‌ها در قطرهای اسمی 60، 80، 100، 125، 150، 175، 200، 250، 350، 400، 450، 500 و 600 میلیمتر و به ضخامتهای 6 میلیمتر (برای قطر 60 میلیمتر)، 7 میلیمتر (برای قطرهای 80 تا 125 میلیمتر)، 8 میلیمتر (برای قطرهای 150 تا 200 میلیمتر)، 10 میلیمتر (برای قطر 250 تا 300 میلیمتر)، 11 میلیمتر (برای قطر 400 میلیمتر) و 12 میلیمتر (برای قطر 500 میلیمتر) و در طولهای 5/0، 1، 2، 3، 4 و 5 متر تولید می‌شوند.

از آنجا که معمولاً مقاطع لوله‌ها، دایره کامل نیست و لوله دارای قطر حداقل و قطر حداکثر واقعی است، رواداری لوله‌ها و سرلوله‌ها به کمک نسبت قطر حداقل یا حداکثر واقعی به قطر اسمی آن به شرح جدول زیر تعیین می‌شود.

رواداری در مورد ضخامت به این شرح است:

برای قطر اسمی کمتر یا معادل 125 میلیمتر، اختلاف در جهت اضافه ضخامت، 5/1+ و در جهت کسری ضخامت، 1- میلیمتر، برای قطر اسمی بیشتر یا معادل 150 میلیمتر، اختلاف در جهت اضافه ضخامت، 2+ میلیمتر و در جهت کسری ضخامت، 5/1- میلیمتر.

رواداری در مورد طول اسمی، 10± میلیمتر می‌باشد.

به لحاظ ویژگیهای فیزیکی با انجام آزمایشهای مندرج در استاندارد شماره 1166 ایران، هیچ‌گونه شکاف یا نشت آشکار آب در سطح خارجی لوله‌ها، نباید دیده شود.

در آزمایش ترکیدن، مقدار حداقل خستگی ترکیدن در مورد لوله‌های نوع الف، باید 100 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع و در مورد لوله‌های نوع ب، 130 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع باشد.

در آزمایش خرد شدن، حداقل خستگی در مورد لوله‌های نوع الف، باید 225 و در مورد لوله‌های نوع ب، 295 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع باشد.

در آزمایش خمش لوله‌ها، حداقل خستگی خمشی در مورد لوله‌های نوع الف، باید 150 و در مورد لوله‌های نوع ب، 165 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد.

نحوه آزمایشهای ذکر شده به تفصیل در استاندارد مربوطه آمده است.

۵-۳-۱۴-۲ قطعه‌های اتصال لوله‌ها

این قطعه‌ها برای اتصال لوله‌های ساختمانی و بهداشتی به کار می‌روند. گروه‌بندی و قطر اسمی قطعه‌ها همانند لوله‌های مربوطه و مطابق مندرجات بند 2-14-3-4 بوده و نسبت قطر داخلی حداقل یا حداکثر هر قطعه به قطر اسمی آن، باید بین دو حد زیر قرار گیرد:

برای قطرهای کمتر از 80 میلیمتر: 93/0 – 04/1

برای قطرهای از 80 تا 150 میلیمتر: 95/0 – 03/1

برای قطرهای از 200 تا 300 میلیمتر: 97/0 – 02/1

برای قطرهای از 400 تا 500 میلیمتر: 985/0 – 015/1

رواداری ضخامت اسمی در جهت اضافی، آزاد و در جهت کسری، 1 میلیمتر است. سایر خصوصیات فیزیکی و آزمایشها، در استاندارد 1165 ایران به تفصیل آمده است.