۲-۷-۵ فرآورده های سیمانی

۲–۲–۷–۵ دسته بندی

مهمترین فرآورده های سیمانی عبارت است از:

۱–۲–۲–۷–۵ بتن

بتن پرکاربردترین مصالح مهندسی عمران به شمار میرود و طرح اختلاط آن بایستی با توجه به کاربرد، نوع مصالح و شرایط محیطی باشد. برای بتنهای رده C۲۰ و بالاتر، تعیین نسبتهای بهینه اختلاط باید از طریق مطالعات آزمایشگاهی و با درنظر گرفتن ضوابط طراحی بر اساس دوام صورت پذیرد. توصیه میشود از روش طرح مخلوط بتن ملی ایران برای تعیین اولیه نسبت مصالح استفاده گردد.

بتنهای ویژه مورد استفاده در کارهای ساختمانی را میتوان به صورت ذیل طبقه بندی نمود:

الف- بتن پرمقاومت: بتنهایی که مقاومت فشاری مشخصه آنها بیشتر از ۵۰ مگاپاسکال است، بتن پرمقاومت محسوب میشوند.

ب- بتن سبک: بتن سبک عبارت است از بتنی که جرم مخصوص آن به طور محسوسی کمتر از جرم مخصوص بتنی است که با سنگدانه های طبیعی یا شکسته ساخته میشود. بتن سبک در سه نوع طبقه بندی میشود که عبارتنداز:

ب-۱- بتن سبک غیر سازه ای که معمولا به عنوان تیغه های  جداساز و عایقهای صوتی در کف مورد استفاده قرار میگیرد و دارای جرم مخصوص کمتر از ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب میباشد.

با وجود جرم مخصوص کم، مقاومت فشاری آن حدود ۰.۳۵ تا ۷ مگاپاسکال است.

ب-۲- بتن سبک سازه ای  که دارای مقاومت و جرم مخصوص کافی میباشد به گونه ای که کاربرد آن در اعضای سازه ای  مجاز شمرده میشود. این بتن دارای جرم مخصوصی بین ۱۴۰۰ تا۱۹۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب بوده و حداقل مقاومت فشاری مورد نیاز برای آن ۱۷ مگاپاسکال است.

ث- بتن خودمتراکم شونده: در مواردی که به مخلوط بتن با قابلیت زیاد جاری شدن، خود پخش شدگی در تمام نقاط قالب، پوشش دادن آرماتور با تراکم زیاد، بدون جدا شدگی  ذرات و بدون لرزاندن مکانیکی نیاز باشد، بتن خودمتراکم شونده مورد استفاده قرار میگیرد.

ج- بتن الیافی: بتن ساخته شده از سیمان، آب، شن، ماسه و الیاف بتن الیافی نامیده میشود. الیاف در شکلها و اندازه های  متفاوت و از جنس فولاد، پلیمر، شیشه و مواد طبیعی مورد استفاده قرار میگیرند. الیاف از طریق افزایش مقاومت کششی و کنترل عرض ترک و ممانعت از توسعه آن سبب ارتقاء خواص مکانیکی بتن میگردند.

۲–۲–۲–۷–۵ بلوکهای سیمانی

این بلوک در دو دسته باربر و غیرباربر تولید شده و بسته به شرایط، در ساخت دیوارهای باربر و غیرباربر استفاده میشود. بلوک سیمانی سقفی قطعه ای  پیش ساخته و توخالی است که بین دو تیرچه قرار میگیرد و با توجه به ضخامت و مقاومت سقف، ابعاد آن متغیر است. از بلوکهای سیمانی سقفی در ساخت سقفهای مجوف استفاده میشود.

۳–۲–۲–۷–۵ بلوکهای (قطعات) سیمانی سبک دانه

بلوکهای سیمانی سبک (توپر و توخالی) از اختلاط سیمانهای هیدرولیکی، آب و دانه های سبک معدنی طبیعی و یا مصنوعی ساخته میشود.

بر اساس  جرم مخصوص ظاهری، بر دو دسته است:

الف- بلوک سیمانی سبک: بلوکهایی که جرم مخصوص خشک ظاهری آنها، کمتر از ۱۷۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب است.

ب-  بلوک سیمانی نیمه سبک: بلوکهایی که جرم مخصوص خشک ظاهری آنها، بین ۱۷۰۰ تا۲۰۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب است.

بلوکهای سیمانی سبک دانه غیرباربر در ساخت اعضای غیرباربر ساختمانی استفاده شده و بر اساس استاندارد ملی ایران شماره ۷۷۸۲ در چهار رده جرم مخصوص ظاهری ۷۰۰-۵۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب، ۱۰۰۰-۷۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب، ۱۷۰۰-۱۰۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب و ۲۰۰۰-۱۷۰۰کیلوگرم بر مترمکعب قرار میگیرند.

۴–۲–۲–۷–۵ بلوکهای (قطعات) بتن هوادار اتوکلاوشده

بلوکهای بتن هوادار اتوکلاوشده یا بتن گازی، بلوکهایی هستند که با ایجاد تخلخل ناشی از واکنش شیمیایی یک عامل حبابساز مانند پودر آلومینیم، بعد از گیرش اولیه و برش و عمل آوری در محیطهای تحت فشار بخار ساخته میشوند. این نوع بلوکها، قابلیت استفاده در دیوارهای غیرباربر داخلی و خارجی را دارند.

محدودیت کاربری این بتنها با توجه به رده مقاومتی آنها تعیین میشود. بتنهای گازی از نظر رده مقاومتی به سه دسته با مقاومتهای۲.۵، ۵ و ۷.۵ مگاپاسکال تقسیم میشوند. همچنین از نظر جرم حجمی خشک، این بتن میتواند دارای جرم حجمی اسمی ۴۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب باشد.

 ۵–۲–۲–۷–۵ بلوکهای (قطعات) بتنی سبک اسفنجی (سلولی)

بلوکهای بتن سبک اسفنجی (CLC) نوعی بتن سبک متخلخل است که تخلخل آن با استفاده از یک نوع ماده افزودنی کفساز و یا در اثر یک فرآیند شیمیایی که منجر به تشکیل گاز در بتن، بدون فرآیند اتوکلاو، ایجاد میشود.

بلوکهای بتنی سبک اسفنجی، از نظر رده مقاومتی به چهار دسته با مقاومتهای ۲، ۲.۵، ۳.۵ و ۶.۵ مگاپاسکال تقسیم میشوند. همچنین از نظر جرم حجمی خشک، این بتن میتواند دارای جرم حجمی اسمی ۴۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر مترمکعب باشد.

۶–۲–۲–۷–۵ موزاییک

کفپوش متراکم شده ای  است که از مصالح سنگی، سیمان و آب، با شکل و ضخامت یکنواخت، ساخته شده و دارای خصوصیات هندسی مشخصی است. موزاییکها به روش پرس، ویبره و یا پرس و ویبره به شکل منفرد تولید میشود و یا به شکل بلوکهای بزرگ، با پرس، ویبره و یا خلأ قالب گیری و سپس در ابعاد مورد نظر بریده میشوند. موزاییک تک لایه و دو لایه است و بر اساس  نمای ظاهری سطح رویه و دانه بندی، به انواع زیر تقسیم میشوند:

الف- موزاییک سیمانی ساده: موزاییکی که در سطح رویه فاقد مصالح سنگی تزیینی است و انواع شیاردار و ساده دارد.

ب- موزاییک سنگدار: موزاییکی که در سطح رویه آن مصالح سنگی سخت صیقل پذیر تزیینی بکاررفته است و به صورت شیاردار یا شسته یا صاف ساخته میشود و برحسب اندازه بزرگترین قطر دانه های سنگی قابل مشاهده، به ۵ گروه نرم دانه، ریز دانه، میان دانه، درشت دانه و تکهای (پلاکی) و لاشهای تقسیم میشود.

۷–۲–۲–۷–۵ ملاتهای آماده

این ملاتها در کارخانه پیمانه و مخلوط و در دو نوع ملات خشک و ملات تر تولید میشوند. در ملات خشک آماده مصالح از پیش مخلوط شده و فقط به افزایش آب نیاز دارد، لیکن ملات تر بصورت تر آماده برای مصرف است. سایر انواع ملاتهای سیمانی در فصل ملاتهای سیمانی ارائه شده اند.

 ۸–۲–۲–۷–۵ ورقهای سیمانی الیافدار (تخته های  سیمانی)

ورقهایی متشکل از یک چسباننده هیدرولیکی معدنی یا یک چسباننده سیلیکات کلسیمی که با واکنشهای شیمیایی یک ماده سیلیسی و یک ماده آهکی تقویت و با الیاف آلی یا الیاف سنتزی معدنی ساخته میشود. در تولید ورقهای صاف سیمانی الیافدار، استفاده از آزبست مجاز نیست. برخی از الیاف جانشین آزبست عبارت است از: الیاف شیشه، الیاف پلی پروپیلن، الیاف فولادی، الیاف آرامید، الیاف سلولزی، الیاف کربن، الیاف سرامیکی، کولار، پلی وینیل الکل، اکسید آلومینیوم، ولاستونیت و پلی استر. ورقهای صاف سیمانی الیافدار برای کاربری بیرونی ساختمان، نظیر پوشش نماهای خارجی ساختمان، تیغه ها، زیرنماها، پوشش جاهای آسیب دیده و مانند آنها، و با کاربری داخلی مانند جداگرها، کفها، سقفها و مانند آنها، با خواص گسترده متناسب با نوع کاربرد مورد استفاده قرار میگیرند. این ورقها ممکن است دارای سطح صاف یا نقشدار باشد. این ورقها به دو نوع الف و ب تقسیم میشود:

الف- برای کاربریهای بیرونی ساختمان، در جاهایی مناسب است که مستقیماً در معرض تابش خورشید، بارش برف و باران قرار دارند، ورقهای نوع الف روکشدار یا بدون روکش است.

ب- معمولاً برای مصارف داخلی مناسب است و نیز برای مواردی از مصارف بیرونی ساختمان که در معرض تابش خورشید و بارش باران و برف قرار ندارند. این ورقها، بر اساس  مدول گسیختگی به بیش از ۵ گروه طبقه بندی میشوند.

۳–۲–۷–۵ استانداردها

۱–۳–۲–۷–۵ ویژگیها

الف- آب مصرفی در بتن باید دارای شرایط ذیل باشد:

الف-۱- آبی را که قابل آشامیدن است مزه یا بوی مشخصی ندارد و تمیز و صاف است، میتوان بدون انجام آزمایش، در بتن بکار برد. تنها استثنا آن است که سوابق قبلی، نشان دهنده نامناسب بودن این آب برای بتن باشد، که در این صورت، این آب را نباید در بتن بکار برد.

الف-۲- حداکثر مقدار مجاز مواد زیان آور در آب مصرفی در بتن باید مطابق جدول ۱۸-۷-۵ میباشد.

الف-۳-آبهای غیرآشامیدنی را هنگامی میتوان قابل قبول تلقی کرد که نتایج حاصل از یک آزمونه و یا میانگین نتایج حاصل از دو آزمونه متوالی ضوابط مربوط را برآورده سازند.

الف-۴- آب غیرآشامیدنی را تنها میتوان در صورتی مورد استفاده قرار داد که موارد ذیل را تامین کند:

pH آب مصرفی در بتن نباید کمتراز ۵ یا بیشتر از ۸.۵ باشد. مقاومت ۷ و ۲۸ روزه آزمونه های  ملات ساخته شده با آب غیرآشامیدنی حداقل معادل ۹۰درصد مقاومت نظیر آزمونه های مشابه ساخته شده با آب مقطر باشد. زمان گیرش اولیه خمیر سیمان ساخته شده با آب غیرآشامیدنی بیش از یک ساعت با زمان گیرش نظیر خمیر سیمان ساخته شده با آب مقطر تفاوت نداشته باشد.

نتیجه انبساط حجم به دست  آمده از آزمایش سلامت سیمان، در آزمونه ساخته شده با آب غیرآشامیدنی از نتیجه به دست  آمده از آزمونه نظیر ساخته شده با آب آشامیدنی بیشتر نباشد.

میزان چربی معدنی آب مصرفی در یک حجم معین از بتن از ۲.۵ درصد وزن سیمان مصرفی در همان حجم از بتن بیشتر نباشد. هیچ یک از مواد زیان آور موجود در آب مصرفی در بتن از مقادیر جدول ۱۸-۷-۵ بیشتر نباشد. برای تعیین مشخصات ذکر شده بایستی از استانداردهای ملی ایران و در صورت عدم تدوین استاندارد ملی از استانداردهای معتبر بین المللی استفاده نمود.

 

جدول ۱۸–۷–۵ حداکثر مقدار مجاز مواد زیان آور در آب مصرفی در بتن*

ردیف	ماده زیان آور	شرح مصرف	حداکثر مقدار مجاز (وزنی) (ppm)
۱	ذرات معلق جامد	بتن پیش تنیده در هر شرایط محیطی	۱۰۰۰
۲		بتن غیر مسلح و بدون آرماتور	۲۰۰۰
۳		بتن آرمه در شرایط محیطی ملایم و متوسط	۲۰۰۰
۴		بتن آرمه در شرایط محیطی شدید و بسیار شدید و فوق العاده شدید	۱۰۰۰
۵	کل مواد محلول در آب	بتن پیش تنیده در هر شرایط محیطی	۱۰۰۰
۶		بتن غیر مسلح و بدون اقلام فلزی مدفون	۳۵۰۰۰
۷		بتن آرمه در شرایط محیطی ملایم و متوسط	۲۰۰۰
۸		بتن آرمه در شرایط محیطی شدید و بسیار شدید و فوق العاده شدید	۱۰۰۰
۹	کل یون کلراید	بتن پیش تنیده در هر شرایط محیطی	۵۰۰
۱۰		بتن غیر مسلح و بدون اقلام فلزی مدفون	۱۰۰۰۰
۱۱		بتن آرمه در شرایط محیطی شدید و بسیار شدید و فوق العاده شدید	۵۰۰
۱۲		بتن آرمه در شرایط محیطی ملایم و متوسط	۱۰۰۰
۱۳		بتن غیر مسلح و بدون آرماتور ولی دارای مواد آلومینیومی یا فلزات غیر مشابه یا دارای قالبهای گالوانیزه	۱۰۰۰
۱۴	کل یون سولفات	بتن پیش تنیده در هر شرایط محیطی	۱۰۰۰
۱۵		بتن آرمه در هر شرایط محیطی	۱۰۰۰
۱۶		بتن غیر مسلح و بدون اقلام فلزی مدفون	۳۰۰۰
۱۷	قلیایی معادل	در تمامی انواع بتنها	۶۰۰

 

^*در ردیفهای ۹ تا ۱۲ علاوه بر برآورده شدن ضوابط این جدول، میزان یون کلرید آب نیز باید به میزانی باشد که وزن کل کلراید قابل حل در آب در حجم معینی از بتن (که منبع آن میتواند از هر یک از اجزای بتن یا از محیط باشد) برحسب درصدی از وزن سیمان همان حجم بتن از مقادیر مجاز تعیین شده در مبحث نهم مقررات ملی  ساختمان تجاوز نکند. در ردیفهای ۱۴تا ۱۶، علاوه بر برآورده شدن ضوابط این جدول میزان یون سولفات آب نیز باید به میزانی باشد که وزن کل سولفات قابل حل در آب در حجم معینی از بتن (که منبع آن میتواند از هریک از اجزای بتن از جمله سیمان یا از محیط باشد) برحسب درصدی از وزن سیمان همان حجم از بتن از ۴ درصد و وزن کل سولفات موجود در حجم معینی از بتن برحسب درصدی از وزن سیمان همان حجم از بتن از ۵ درصد بیشتر نباشد. رعایت ضابطه ردیف ۱۷ جدول فوق در مواردی که سنگدانه فعال باشد، الزامی است و منظور از قلیایی معادل در این جدول، میزان وزنی Na₂O+0.658 K₂O میباشد.

ب- در مورد بتن پرمقاومت رعایت موارد ذیل لازم است:

ب-۱- انتخاب مصالح مصرفی برای ساخت بتن پرمقاومت باید با دقت بیشتری نسبت به بتن با مقاومت کمتر انجام شود.

ب-۲- تغییرات در خصوصیات سیمان، اثر نامطلوب بر خواص بتن پرمقاومت دارد، بنابراین تغییرات در خصوصیات سیمان باید محدود شود. تغییر در مقدار C₃S و افت ناشی از سرخ شدن سیمان نباید به ترتیب بیش از ۴درصد و ۰.۵ درصد باشد. همچنین تغییر در مقدار سولفات (SO3) باید به ۰.۲ ± درصد محدود گردد.

ب-۳- هرچند افزایش نرمی سیمان سبب افزایش سرعت واکنش هیدراسیون میشود، اما نرمی بسیار زیاد قابل قبول نیست، زیرا تقاضای آب مخلوط را افزایش میدهد. بنابراین سیمان پرتلند نوع ۳ فقط در مواردی باید استفاده شود که مقاومت زیاد زودرس نیاز باشد.

ب-۴- برای کسب مقاومت فشاری و دوام مورد نظر در بتنهای پرمقاومت میتوان از مواد افزودنی معدنی از جمله پوزولانها مانند بتن معمولی استفاده کرد.

ب-۵- از مواد افزودنی شیمیایی در ساخت بتن پرمقاومت مانند بتن معمولی میتوان استفاده کرد، اما از سازگاری سیمان و مواد افزودنی به خصوص فوق روان کننده باید اطمینان حاصل کرد. از آزمایش اسلامپ به عنوان یکی از روشهای بررسی میتوان استفاده کرد.

ب-۶- مقاومت فشاری سنگدانه ها باید حداقل برابر با مقاومت فشاری خمیر سیمان مصرفی در بتن پرمقاومت باشد و سنگدانه درشت نباید دارای صفحات ضعیف باشند. برای بهبود کارایی و کاهش مقدار خمیر سیمان، سنگدانه ریز باید گرد و برای بهبود مقاومت پیوستگی بین سنگدانه و خمیر سیمان، سنگدانه درشت زاویه دار (شکسته) باشند.

ب-۷- مقدار مناسب سیمان بین ۳۹۰ تا ۵۶۰ کیلوگرم بر مترمکعب است. در صورت عدم کسب مقاومت فشاری مورد نظر با استفاده از مقادیر سیمان ذکر شده، باید با کاهش نسبت آب به سیمان مخلوط و استفاده از مواد افزودنی معدنی مناسب به مقاومت فشاری متوسط لازم دست یافت.

ب-۸- حجم سنگدانه درشت در بتن پرمقاومت معمولاً بیشتر از بتن معمولی است. با مدول نرمی ماسه بین ۲.۵تا ۳.۲ و بر مبنای اندازه حداکثر سنگدانه برابر با ۹.۵، ۱۲.۵، ۱۹ و ۲۵ میلیمتر، حجم شن در مخلوط بتن به ترتیب برابر با ۰.۶۵، ۰.۶۸، ۰.۷۲ و ۰.۷۵ توصیه میشود.

ب-۹- برای ساخت بتن با مقاومت فشاری تا ۶۰ مگاپاسکال، اندازه حداکثر شن باید ۱۹ یا ۲۵ میلیمتر و برای مقاومت فشاری بیشتر تا ۱۰۰ مگاپاسکال، اندازه حداکثر شن باید ۹.۵ یا ۱۲.۵میلیمتر باشد.

ب-۱۰- مقدار آب مخلوط و نسبت آب به سیمان باید بر اساس مقاومت فشاری مورد نظر تعیین شود. برای کارایی یکسان اندازه حداکثر سنگدانه به مقدار آب مورد نیاز افزوده میشود. بازه وسیع مقاومت فشاری با نسبت آب به سیمان بین ۰.۳ تا ۰.۵ قابل کسب است، اما نسبت آب به سیمان نباید کمتر از ۰.۲۶ انتخاب شود.

ب-۱۱- پس از تعیین نسبت مخلوط، باید مخلوطهای آزمون در آزمایشگاه ساخته شود. مخلوطهای آزمون باید الزامات کارایی و مقاومت را تأمین کنند، در غیر اینصورت باید مقدار یا نوع اجزای مخلوط اصلاح شوند.

ب-۱۲ – مقاومت فشاری بتنهای پرمقاومت باید در سن ۵۶ روزه اندازه گیری شود، مگر آن که بتن پرمقاومت زودرس در نظر باشد که باید مقاومت در سن ۲۸ روزه معیار و مورد اندازه گیری قرار بگیرد.

پ-  در مورد بتن الیافی رعایت موارد ذیل لازم است:

پ-۱- الیاف در بتن نقش کنترل ترکها را دارد که بر مبنای آن، مقاومت ضربه، خستگی، مقاومت برشی، مقاومت خمشی باقی مانده (پس از ترکخوردگی عضو) و ظرفیت جذب انرژی بتن بهبود می یابد. اما تأثیرگذاری الیاف در بتن به نوع و مقدار الیاف، شکل، طول، نسبت ظاهری (نسبت طول به قطر الیاف)، مقاومت کششی و مکانیزم مهاری الیاف بستگی دارد.

پ-۲- برای ساخت بتن الیافی میتوان از مصالح معمول در ساخت بتن استفاده کرد و از انواع الیافها مانند فولادی، مصنوعی و طبیعی بهره گرفت. بعضی از الیاف مصنوعی مانند شیشه و اکثر الیاف طبیعی بامبو در محیط قلیایی بتن آسیب پذیرند. قبل از مصرف این نوع الیاف باید با پوششهای مناسب، سطح الیاف حفاظت شوند.

پ-۳ – برای بتنهای با مقاومت فشاری بیشتر از ۶۰ مگاپاسکال، مقاومت کششی الیاف فولادی مصرفی باید بیش از ۱۵۰۰ مگاپاسکال باشد تا از رفتار ترد عضو بتنی جلوگیری شود.

پ-۴- برای جلوگیری از قلوه کن شدگی  بتن در هنگام آتشسوزی، باید از الیاف پلی پروپیلن به مقدار ۰.۳۵ درصد حجم بتن استفاده شود. تشخیص ضرورت مقاومت در مقابل آتشسوزی بعهده کارفرما است.

پ-۵- بهبود خواص بتن با استفاده از الیاف گسترده است و شامل افزایش مقاومت طاقت، مقاومت ضربه، مقاومت خستگی و کاهش ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی پلاستیک است. انتخاب نوع و مقدار الیاف، طول و نسبت ظاهری و مقاومت کششی الیاف باید بر مبنای بهبود خاصیت مورد نظر بتن صورت پذیرد.

پ-۶ – مقاومت پیوستگی بین الیاف و خمیر سیمان در بتن نباید در حد کم باشد که در بارهای کم، الیاف به آسانی از خمیر سیمان بیرون کشیده شود و در حد زیاد نباشد که الیاف بدون جذب انرژی شکسته شوند.

پ-۷ – برای انتخاب نوع و مقدار الیاف و حصول اطمینان از عملکرد الیاف، تولید کننده موظف است بر مبنای مستندات آزمایشگاهی، اطلاعات مورد نیاز را ارائه دهد. در غیر اینصورت، باید آزمایشهای مربوط انجام شوند.

پ-۸- در طرح اختلاط بتن الیافی باید موارد ذیل را درنظر گرفت:

تعیین نسبت مخلوط بتن الیافی مشابه بتن معمولی است. اما الیاف بر کارایی مخلوط بتن اثر دارد و باعث کاهش آن میشود و هرچه مقدار الیاف و طول آن بیشتر باشد از کارایی بیشتر کاسته میشود. بنابراین باید در تعیین نسبت مخلوط بتن یک یا چند از موارد به شرح زیر در اصلاح مخلوط اعمال شوند:

کاهش مقدار شن، افزایش مقدار سیمان، افزایش مقدار ماسه، استفاده از فوق روان کننده و کاهش اندازه حداکثر شن.

کاهش مقدار شن در مخلوط بتن یکی از مؤثرترین روشهای جلوگیری از افت کارایی ناشی از الیاف در مخلوط است. بین درصد وزنی کاهش شن و V(L/d) رابطه خطی وجود دارد که در آن V درصد حجم الیاف و L/d نسبت ظاهری الیاف است. برای مقدار V(L/d) از ۲۰ تا۷۰، باید مقدار شن بین ۵ تا ۲۰ درصد کاهش یابد تا کارایی بتن مشابه بتن بدون الیاف تأمین گردد.

پ-۹ – برای اندازه گیری کارایی بتن الیافی نباید از اسلامپ استفاده شود، بلکه باید از مخروط اسلامپ معکوس و یا آزمایش زمان ویبی استفاده گردد.

ت- بتن خودمتراکم شونده

ت-۱ – بتنهای خود متراکم شونده، بتنهایی با روانی زیاد و خاصیت جاری شدن بوده و بدون نیاز به لرزاندن در قالبها ریخته میشوند. این بتنها دارای سه مشخصه اصلی میباشند:

قابلیت جاری شدن: داشتن روانی کافی بتن برای جاری شدن تحت وزن خود و بدون نیاز به ویبره برای پرکردن فضاهای خالی تحت شرایط پیچیده قالب. قابلیت عبور (از شبکه آرماتور): قابلیت عبور از فضاهای تنگ بتن مانند فضاهای خالی بین آرماتورها، بدون جدا شدگی  سنگدانه و گرفتار شدن سنگدانه ها در میان آرماتورها.

قوام (پایداری): قابلیت بتن برای حفظ قوام و عدم جدا شدگی  سنگدانه در طول مدت حمل، بتن ریزی  و پس از آن.

ت-۲ – آزمایشاتی که برای سنجش قابلیت بتنهای خود متراکم شونده تدوین شده اند معمولا برای سنجش خواص مذکور یا ترکیبی از این خواص میباشند. برخی از این آزمایشات شامل اندازه گیری جریان اسلامپ مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۱۱۲۷۰، اندازه گیری میزان جدا شدگی  ایستایی مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۱۳۲۵۵، آزمون جعبه L شکل مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۳۲۰۳-۱۰، آزمون قیف V مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۳۲۰۳-۹، آزمون سنجش قابلیت عبور به وسیله دستگاه حلقه J مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۱۱۲۷۱، تعیین مقاومت در برابر جدا شدگی  با الک مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۳۲۰۳-۱۱ و آزمون جعبه U میباشند.

ت-۳ – خواص بتنهای خودمتراکم شونده را میتوان از طریق کنترل حداکثر بعد سنگدانه، استفاده از مقدار مناسب ریزدانه ها ، استفاده از پودر سنگ، استفاده از مواد دارای سطح ویژه بالا مانند نانومواد و پوزولانها، استفاده از اصلاح کننده های لزجت و مقدار و نوع مناسب روانساز کنترل نمود. توصیه میشود که خواص بتنهای خودمتراکم شونده با راهنماهای تهیه شده در مرکز تحقیقات راه، مسکن و شهرسازی و اداره استاندارد ملی ایران مطابقت داشته باشد، همچنین میتوان از دستورالعملهای معتبر که در سطح بین المللی تدوین شده اند برای طرح بتنهای خودمتراکم شونده استفاده نمود.

ت-۴- استفاده از انواع سیمانهای پرتلند در ساخت بتن خود متراکم شونده مجاز است، مگر آنکه شرایط محیطی و دوام محدودیت در انتخاب نوع سیمان را ایجاب کند.

ت-۵ – پودر سنگهای خنثی مانند آهکی، بازالت و کوارتز حاصل از آسیاب کردن سنگها و سیمان پرتلند آهکی برای تأمین گرانروی مخلوط بتن مجاز میباشند. اما هیچ نوع ترکیب زیان آور در ترکیبات پودرها نباید وجود داشته باشد. دانه بندی پودر سنگ میتواند ریزدانه تر یا درشتتر و یا مشابه دانه بندی سیمان پرتلند باشد.

ت-۶- مواد افزودنی معدنی مانند دوده سیلیس، کائولین و سرباره به عنوان جایگزین بخشی از سیمان و یا به عنوان پرکننده در مخلوط بتن مجاز میباشند.

ت-۷ – برای تأمین مخلوط بتن استفاده از ماده افزودنی شیمیایی اصلاح کننده گرانروی مجاز است.

همچنین برای ساخت مخلوط بتن با گرانروی مناسب ترکیب پودر سنگ و پودرهای فعال و ماده اصلاح کننده گرانروی امکانپذیر است.

ت-۸ – تأمین روانی مخلوط بتن باید توسط مواد افزودنی فوق روان کننده های ممتاز مانند پلیکربوکسیلات فراهم گردد.

ت-۹ – استفاده از هر اندازه حداکثر سنگدانه در ساخت بتن خود متراکم شونده مجاز است، اما توصیه میشود برای حفظ پایداری مخلوط، اندازه حداکثر به ۲۰ میلیمتر محدود شود.

ت-۱۰- در طرح مخلوط بتن های خودمتراکم شونده لازم است موارد ذیل مراعات گردد:

تعیین نسبتهای مخلوط بتن خودمتراکم شونده باید به نحوی انجام شود که خصوصیات مورد نظر شامل قابلیت پرکنندگی، قابلیت عبور و پایداری مورد نظر را تأمین کند. درجه مورد نیاز این خصوصیات تابع تراکم میلگردها، شکل و اندازه قالب و روش بتن ریزی  است.

بنابراین در هنگام طرح مخلوط باید خصوصیات مورد نظر مورد بررسی قرار بگیرند.

مقادیر مصالح باید با موارد به شرح زیر مطابقت داشته باشند، مگر آنکه بررسی آزمایشگاهی نشان دهد که خارج از محدوده های  ذکر شده تأثیر نامطلوب بر خواص بتن تازه و سخت شده ندارد.

نسبت حجمی آب به کل پودر (شامل سیمان، پودر سنگ و مواد افزودنی معدنی)، باید بین ۰.۸تا ۱.۱۰ و حجم خمیر باید بین ۳۴ تا ۴۰ درصد کل حجم مخلوط باشد.

مقدار سنگدانه درشت باید بین ۲۸ تا ۳۵ درصد حجم مخلوط باشد.

کل مقدار پودر باید ۳۸۰ تا ۶۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد.

در تعیین نسبت مخلوط باید ابقاپذیری که ظرفیت مخلوط بتن در حفظ الزامات عملکرد در حالت تازه و سخت شده است بررسی شود و با تغییرات ناچیز در کمیت و کیفیت مصالح و مواد مصرفی و روش اجرا در خصوصیات بتن تازه و خواص بتن سخت شده، تغییرات عمده ایجاد نشود. برای بررسی ابقاپذیری باید روش زیر اتخاذ گردد:

مخلوط بتن طبق نسبتهای تعیین شده همراه با دو مخلوط دیگر که در یکی مقدار آب ۸ لیتر در مترمکعب بیشتر از طرح مخلوط مورد نظر و در مخلوط دیگر مقدار آب ۸ لیتر در مترمکعب کمتر از طرح ساخته شوند. مقادیر آزمایش اسلامپ جاری شدن و آزمایش ۵۰ T-هر یک از دو مخلوط (با افزایش و کاهش آب مخلوط) نباید بیشتر از ۱۵ درصد با مخلوط اصلی تفاوت داشته باشند.

انحراف استاندارد مقاومت فشاری ۲۸ روزه این دو مخلوط نباید بیشتر از ۴ مگاپاسکال از بتن اصلی در نمونه های  آزمایشگاهی و بیشتر از ۵ مگاپاسکال در نمونه های  کارگاهی تفاوت داشته باشند.

ث- در مورد بتنهای اصلاح شده با پلیمر رعایت موارد ذیل لازم است:

ث-۱- در هنگام مخلوط کردن اجزای بتن، پلیمرهای آلی به مخلوط اضافه میشوند. پلیمرهای آلی از مولکولهایی تشکیل شده اند که مونومر نامیده میشوند و واکنشی که مونومرها را ترکیب میکند به پلیمریزاسیون موسوم است. معمولاً پلیمرها به صورت محلول در آب تولید میشوند که به آنها لاتکس گفته میشود. هرچند تنوع در لاتکسها زیاد است، اما فقط آن موادی که به صورت خاص برای سیمان پرتلند فرموله شده اند، برای ملات و بتن مناسب میباشند. هر یک از انواع لاتکسها میتواند خواص معینی از ملات و یا بتن را تغییر دهد. با استفاده از منومرهای مختلف مانند استایرن، بوتادین و اکریلیک میتوان لاتکس از یک نوع، اما با خواص متفاوت تولید کرد. بنابراین، هر نوع لاتکس دارای کوپلیمرهای مختلف است.

لاتکسها میتوانند بعضی از خواص ملات یا بتن را بهبود بخشند، اما تغییر در خواص به نوع لاتکس مصرفی بستگی دارد. به طور کلی لاتکسها، مقاومت سایش، مقاومتهای کششی و خمشی، مقاومت در مقابل یخ زدگی و آب شدن بتن را افزایش میدهند و نفوذپذیری، مدول الاستیسیته و جمع شدگی بتن را کاهش میدهند.

ث-۲ -کاهش مدول الاستیسیته ناشی از مصرف لاتکسها در ملات یا بتن منجر به کاهش تنشها به دلیل اختلاف کرنشهای حرارتی و جمع شدگی میشود و تمایل بتن به ترک خوردگی کاهش می یابد.

ث-۳- مصالح مصرفی برای ساخت ملات یا بتن اصلاح شده با لاتکس مشابه بتن معمولی است و فقط ترکیب لاتکس که به بتن و ملات معمولی افزوده میشود، آن را متمایز میکند.

لاتکسها را بر حسب نوع بار الکتریکی روی منومرها، میتوان به سه گروه تقسیم کرد. نوع ماده فعال کننده سطحی که برای پراکنده کردن منومرها استفاده میشود، مبنای این تقسیم بندی است. گروهها به کاتیونی (بار مثبت)، آنیونی (بار منفی) و غیر یونی (بدون بار) تقسیم میشوند. لاتکسهای کاتیونی یا آنیونی برای استفاده با سیمان مناسب نیستند، زیرا پایداری لازم را ندارند. بنابراین فقط لاتکسهای غیر یونی باید استفاده شوند.

ث-۴ – معمولاً لاتکسهایی که در ملات یا بتن استفاده میشوند، شامل لاتکس تک پلیمر استاتوینیل و یا همراه با مونومرهای اتیلن، اکریلاتاتیل و ایستروینیل لاتکس کوپلیمر اکریلاتاتیل و لاتکس کوپلیمر استایرنبوتادین است.

ث-۵ – تمام لاتکسها باید حاوی مواد ضدکف باشند، زیرا لاتکسها در مخلوط بتن تولید حبابهای هوا میکنند که بر خواص بتن اثر منفی دارد.

ث-۶ – پلیمرهایی که حاوی کلریدها هستند نباید در بتن آرمه  استفاده شوند، زیرا در محیط قلیایی بتن، کلریدها آزاد و سبب خوردگی میلگردها میشوند. مونومرهایی که در این گروه جای دارند، کلراید وینیلیدین است.

ث-۷ – در انتخاب نوع و مقدار لاتکس، باید تولیدکننده ها  با مدارک مستند، اثر لاتکس در خواص ملات یا بتن را در شرایط محیطی مورد نظر ارائه دهند. در غیر این صورت باید مورد بررسی آزمایشگاهی قرار بگیرد.

ث-۸ – در طرح مخلوط بتنهای پلیمری موارد ذیل لازم است رعایت شوند:

حدود ۵۰ درصد وزن لاتکسها، از آب تشکیل میشوند و بنابراین برای بهره بهینه از لاتکسها، باید از مقدار آب مخلوط ملات یا بتن کاسته شود.

مقدار بهینه لاتکسها بین ۸ تا ۲۰ درصد جامدات خشک پلیمر و وزن سیمان است. مقدار کمتر و یا بیشتر لاتکس باعث اثرات نامطلوب بتن میشود. مقدار بهینه لاتکس در ملات یا بتن باید توسط تولیدکننده با مستندات مربوط توصیه شود.

برای تعیین نسبت مخلوط ملات یا بتن اصلاح شده با لاتکس، باید در آزمایشگاه مخلوطهای آزمون ساخته و برای خواص مورد نظر بررسی شوند.

ج- در مورد بتنهای سبک موارد ذیل باید رعایت شود:

ج-۱ -کارایی بتن تازه سبک، نیاز به توجه خاصی دارد، زیرا سنگدانه های سبک در مخلوطهای دارای روانی زیاد، تمایل به جدا شدن دارند. بنابراین لازم است که حداکثر اسلامپ محدود شده و از ماده افزودنی حباب هواساز به میزان ۵ تا ۷ درصد (صرفنظر از افزایش دوام بتن در برابر یخ زدن و آب شدن) استفاده شود تا بدون جدا شدگی  سنگدانه ها و آب انداختگی بتن، کارایی مورد نظر حاصل گردد.

ج-۲ – ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی الزامی نمونه های  بتن سبک سازه ای  مطابق جدول ۷-۶-۵ میباشد. همچنین ضوابط الزامی دانه بندی سنگدانه های سبک مصرفی در این بتن، مطابق جدول ۸-۶-۵ میباشد.

ج-۳ – بتن سبک در مقایسه با بتن معمولی، رطوبت بیشتری از خود عبور داده، بنابراین دارای جمع شدگی ناشی از خشک شدن و خزش بیشتری میباشد که باید در طراحی مورد توجه قرار گیرد.

چ- در مورد بتنهای پاششی (شاتکریت) رعایت موارد ذیل لازم است:

چ-۱- بایستی بین ترکیب مخلوط اولیه یعنی مخلوط در حال خروج از نول (سرشلنگی) و مخلوط پاشیده شده بر روی سطح تفاوت قائل شد. به دلیل همین تفاوتها، کنترل دقیق و انجام آزمایش در مراحل مختلف بتن پاشی ضروری است.

چ-۲- نسبت آب به سیمان برای این نوع بتن در حدود ۰.۳۵-۰.۵ است.

چ-۳ – نسبتهای اختلاط، در حدود یک قسمت حجمی سیمان و۴-۴.۵ قسمت سنگدانه خشک در حالت غیرمتراکم است.

چ-۴ – ماسه مصرفی میتواند گردگوشه یا تیزگوشه باشد.

چ-۵ – مشخصات افزودنیهای بتن پاششی در استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۶۰۱ ارائه شده است.

چ-۶ – طبق استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۵۹۹ مواد هوادار نباید در تولید بتنهای پاششی الیافی مخلوط خشک استفاده شوند. بر اساس استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۵۹۹ الیافی که در تولید بتنهای پاششی الیافی مورد استفاده قرار میگیرند در سه رده الف) الیافهای فولادی کربنی یا فولاد آلیاژی یا فولاد ضد زنگ، ب) الیاف شیشه ای مقاوم در برابر قلیا و پ) الیاف مصنوعی دیگر که دارای مقاومت بالا در برابر رطوبت، قلیا و مواد موجود در افزودنیهای شیمیایی بتن باشند، قرار میگیرند.

چ-۷ – سنگدانه های مورد استفاده در بتن پاششی در دو رده با حداکثر بعد ۱۲.۵ و ۹.۵ میلیمتر قرار میگیرند. محدوده های دانه بندی و ویژگی مصالح مورد مصرف در تولید بتن پاششی در استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۸۲۰ ارائه گردیده است.

ح- بلوکهای سیمانی: مطابقت ویژگیهای بلوک های سیمانی (که در سقف استفاده نمیشوند) با استاندارد ملی ایران شماره ۷۰-۱ الزامی است. بلوکهای سیمانی توخالی باید کاملاً سالم باشند و شکستگی ابعاد و نواقص دیگری نداشته باشند تا باعث ضعف بلوک نشود. در هنگام استفاده، بلوکها باید بازرسی و بلوکهای معیوب کنار نهاده شود. برخی الزامات عملکردی بلوکهای سیمانی توخالی در جدول ۱۹-۷-۵ ارائه گردیده است. ویژگیهای بلوکهای سیمانی سقفی مورد استفاده در سقفهای تیرچه بلوک باید مطابق استاندارد ملی ایران شماره ۲۹۰۹-۲ باشد.

جدول ۱۹–۷–۵ الزامات عملکردی بلوکهای سیمانی توخالی مورد مصرف در دیوارچینی

نوع بلوک	رده جرم مخصوص	جرم مخصوص (کیلوگرم بر مترمکعب)	حداقل مقاومت فشاری (مگاپاسکال)		حداکثر جذب آب (کیلوگرم بر مترمکعب)
			میانگین	حداکثر جذب آب
باربر	۲.۲	۲۰۰۰-۲۲۰۰	۱۴	۱۲	۲۰۸
	۲.۴	۲۲۰۰-۲۴۰۰
غیرباربر	۲.۲	۲۲۰۰-۲۲۰۰	۴.۵	۳.۵	–
	۲.۴	۲۲۰۰-۲۴۰۰
روش آزمون (بر اساس استاندارد شماره)		۲-۷۰	۲-۷۰		۲-۷۰

 

خ- بلوکهای (قطعات) سیمانی سبک: مطابقت ویژگیهای بلوکهای سیمانی سبک غیرباربر با استاندارد ملی ایران شماره ۷۷۸۲ الزامی است. میانگین مقاومت فشاری بلوکهای سیمانی سبک غیرباربر، بر اساس  رده مقاومت فشاری، باید بین ۲.۵تا ۱۰ مگاپاسکال باشد. جذب آب بلوکهای سیمانی سبک غیرباربر، بر اساس  رده جرم مخصوص ظاهری (رده های ۱، ۲ و ۳) باید حداکثر ۲۸۸ و رده ۴ حداکثر باید ۲۴۰ کیلوگرم بر متر مکعب باشد. میزان رطوبت بلوکهای سیمانی سبک غیرباربر، با توجه به درصد جمع شدگی خطی و برحسب میزان رطوبت در منطقه اجرا، باید با استاندارد ملی ایران شماره ۷۷۸۲ مطابقت کند. جمع شدگی خشک خطی بلوکهای سیمانی سبک غیرباربر حداکثر باید ۰.۰۶۵ درصد باشد.

د- بلوکهای (قطعات) بتن هوادار اتوکلاو شده: مطابقت ویژگیهای بلوکهای بتنی هوادار اتوکلاو شده با استاندارد ملی ایران شماره ۸۵۹۳ الزامی است. ویژگیهای فیزیکی بلوکهای بتن هوادار اتوکلاوشده باید مطابق جدول ۲۰-۷-۵ باشد.

ذ- بلوکهای (قطعات) بتنی سبک اسفنجی (سلولی): خصوصیات بلوکهای بتن سبک سلولی باید منطبق بر استاندارد ملی ایران شماره ۱۴۵۰۴ باشد. ویژگیهای فیزیکی الزامی بلوکهای بتن سبک اسفنجی در جدول ۲۱-۷-۵ ارائه گردیده است. حداکثر جمع شدگی این بلوکها نباید از شصت و پنج هزارم ۰.۰۶۵تجاوز کند.

ر- موزاییک: ویژگیهای انواع موزاییک باید مطابق استاندارد ملّی ایران شماره ۷۵۵ باشد.

میانگین مقاومت خمشی موزاییک نباید کمتر از ۵ مگاپاسکال بوده و هیچ موزائیک منفردی دارای استحکام خمشی کمتر از ۴ مگاپاسکال نباشد. ضریب اصطکاک سطح رویه موزاییک باید در حدی باشد که احتمال سرخوردن روی آن وجود نداشته باشد. جذب آب کل هر نمونه منفرد موزاییک نباید از ۸ درصد وزنی تجاوز کند، همچنین جذب آب هر نمونه منفرد نباید بزرگتر از ۰.۴ گرم بر سانتیمتر مربع باشد.

ز- ورقهای سیمانی الیافدار: ویژگیهای ورقهای صاف سیمانی الیاف دار باید مطابق استاندارد ملّی ایران شماره ۷۵۱۵ باشد. حداقل مدول گسیختگی الزامی ورقهای صاف سیمانی در جدول ۲۲-۷-۵ ارائه گردیده است. رعایت ضوابط استاندارد ملّی ایران شماره ۱۲۲۷۶ در مورد ورقهای سیمان الیافی موج دار مورد استفاده  در بام پوش الزامی میباشد.

 

جدول ۲۰–۷–۵ مشخصات بلوک های بتنی هوادار اتوکلاو شده

رده مقاومتی	مقاومت فشاری (مگاپاسکال)		جرم مخصوص خشک اسمی (کیلوگرم بر مترمکعب)	محدوده جرم مخصوص خشک (کیلوگرم بر مترمکعب)	حداکثر میانگین جمع شدگی ناشی از خشک شدن، درصد
	میانگین	حداقل
ب-ه-ا-۲	۲.۵	۲	۴۰۰	۳۵۰-۴۵۰	۰.۰۲
			۵۰۰	۴۵۰-۵۵۰
ب-ه-ا-۴	۵	۴	۵۰۰	۴۵۰-۵۵۰
			۶۰۰	۵۵۰-۶۵۰
			۷۰۰	۶۵۰-۷۵۰
			۸۰۰	۷۵۰-۸۵۰
ب-ه-ا-۶	۷.۵	۶	۶۰۰	۵۵۰-۶۵۰
			۷۰۰	۶۵۰-۷۵۰
			۸۰۰	۷۵۰-۸۵۰
روش آزمون (استاندارد شماره)	۸۵۹۶		۸۵۹۴	۸۵۹۴	۸۵۹۲

 

جدول ۲۱–۷–۵ مشخصات بلوک های بتنی سبک اسفنجی

رده مقاومتی	مقاومت فشاری (مگاپاسکال)		میانگین جرم مخصوص خشک (کیلوگرم بر مترمکعب)	محدوده جرم مخصوص خشک (کیلوگرم بر مترمکعب)	حداکثر جذب آب، درصد
	منفرد	میانگین
۲	۱.۵	۲	۵۰۰	۵۵۰-۴۵۰	۱۵
			۶۰۰	۶۵۰-۵۵۰	۱۵
			۷۰۰	۶۵۰-۷۵۰	۱۵
۲.۵	۲	۲.۵	۸۰۰	۸۵۰-۷۵۰	۱۲.۵
			۹۰۰	۹۵۰-۸۵۰	۱۲.۵
۳.۵	۳	۳.۵	۱۰۰۰	۱۰۵۰-۹۵۰	۱۰
			۱۱۰۰	۱۱۵۰-۱۰۵۰	۱۰
۶.۵	۳	۶.۵	۱۲۰۰	۱۲۵۰-۱۱۵۰	۱۰
روش آزمون (استاندارد شماره)	۲-۷۰		۸۵۹۴	۸۵۹۴	۲-۷۰

 

جدول ۲۲–۷–۵ مشخصات مدول گسیختگی ورقهای صاف سیمانی الیافی

طبقه بندی	حداقل مدول گسیختگی (مگاپاسکال)
	ورقهای نوع الف	ورقهای نوع ب
۱	–	۴
۲	–	۷
۳	۷	۱۰
۴	۱۳	۱۶
۵	۱۸	۲۲
روش آزمون (استاندارد شماره)	۷۵۱۵

 

برای ورقهای سیمانی نوع الف باید آزمونهای نفوذپذیری آب، مقاومت در برابر یخ زدگی، آب گرم، بارش-گرمایش و خیساندن و خشکاندن مطابق با استاندارد ملی ایران شماره ۷۵۱۵ انجام گیرد.

ژ- مشخصات ملاتهای بنایی آماده (ملات بستر، درزبندی و ماله کشی) برای استفاده در دیوارهای بنایی، ستونها و جداگرها باید مطابق با استاندارد ملی ایران شماره ۷۰۶-۲ باشد. سایر انواع ملات در فصل مربوطه توضیح داده شده اند.

س- ویژگیهای قطعات بتنی سبک هبلکس باید منطبق بر استاندارد ملی ایران شماره ۱۴۷۰۷ باشد.

ش- سایر فرآورده های سیمانی

ش-۱ – سقف پوشهای بتنی: ویژگیهای سقف پوشهای بتنی ماشینی، که از سیمان هیدرولیکی، آب و سنگدانه های معدنی و در صورت لزوم سایر افزودنیها ساخته شده باشند، باید با الزامات استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۶۰۳ مطابقت داشته باشد.

ش-۲ – قطعات پیش ساخته بتنی نقشدار با طرح چوب: مشخصات و ویژگیهای فنی قطعات پیش ساخته بتنی نقشدار با طرح چوب مورد استفاده  در پارکها بعنوان المان شهری باید مطابق با الزامات استاندارد ملی ایران شماره ۱۴۷۰۹ باشد.

ش-۳- نرده های  بتنی: مشخصات و ویژگیهای فنی نرده های  پیش ساخته بتنی برای کاربردهای معماری باید مطابق با الزامات استاندارد ملی ایران شماره ۱۴۷۰۸ باشد.

ش-۴ – سنگهای بتنی: سنگ بتن قطعات بتنی عمدتا پیش ساخته هستند که دارای مشخصات مشابه سنگهای تراش خورده یا قواره بوده و معمولاً برای بازسازی و تزئین در نما یا قسمتهای داخلی ساختمان و یا محوطه سازی مورد استفاده قرار میگیرند. مشخصات و ویژگیهای فنی سنگ بتنی برای کاربردهای معماری (بتن سنگ) باید مطابق با استاندارد ملی ایران شماره ۱۲۰۳۸ باشد.

۲–۳–۲–۷–۵ آزمایشهای استاندارد

الف- بلوک سیمانی توخالی: روشهای آزمایش بلوک سیمانی توخالی باید بر اساس  استاندارد ملی ایران شماره ۷۰-۲ باشد. این آزمایشها عبارتند از: اندازه گیری ابعاد و رواداری، اندازه گیری مقاومت فشاری، اندازه گیری جذب آب، اندازه گیری جرم مخصوص توده ای.

ب- بلوک سیمانی سبک غیرباربر: این بلوکها نیز باید با روشهای برشمرده شده استاندارد ملی ایران شماره ۷۰-۲ آزمایش شوند. این آزمایشها عبارت است از: اندازه گیری ابعاد و رواداری، اندازه گیری مقاومت فشاری، اندازه گیری جذب آب، اندازه گیری جرم مخصوص ظاهری، تعیین میزان رطوبت. آزمایش اندازه گیری میزان جمع شدگی خشک خطی باید بر اساس  استانداردهای معتبر انجام شود.

پ- موزاییک: روشهای آزمایش موزاییک باید بر اساس  استاندارد ملی ایران شماره ۷۵۵ باشد. این آزمایشها عبارتند از: اندازه گیری ابعاد و رواداری، تعیین گونیا بودن و تابیدگی، تعیین نیروی استحکام خمشی، تعیین میزان سایش، تعیین مقاومت در برابر سرخوردن، اندازه گیری جذب آب، تعیین مقاومت در برابر یخ زدگی.

 ت- ورقهای صاف الیاف سیمانی: روشهای آزمایش ورقهای صاف الیاف سیمانی باید بر اساس  استاندارد ملی ایران شماره ۷۵۱۵ باشد. این آزمایشها عبارتند از: تعیین ابعاد، رواداری و شکل، اندازه گیری مقاومت خمشی، اندازه گیری جرم مخصوص ظاهری، نفوذپذیری آب، مقاومت در برابر یخ زدگی، آب گرم، بارش- گرمایش و خیساندن- خشکاندن.

ث- روشهای آزمایش بلوکهای بتنی سبک سلولی بر اساس استاندارد ملی ایران شماره ۱۴۵۰۴ شامل رواداریهای ابعادی، دانسیته، مقاومت فشاری، جذب آب، جمع شدگی ناشی از خشک شدن، هدایت حرارتی و ویژگیهای ظاهری میباشند.

ج- استانداردهای استفاده شده در این فصل در پیوست دوم ارائه شده اند.